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Le principe du moule d’injection parle de la structure, jetez un oeil à la structure

Le principe du moule d’injection parle de la structure, jetez un oeil à la structure
Unmoule d’injectionest une pièce qui confère forme et taille à un plastique pendant le moulage. Bien que la structure du moule puisse varier en fonction du type et des performances du plastique, de la forme et de la structure du produit en plastique et du type de la machine d’injection, la structure de base est uniforme. Le moule est principalement composé d’un système de moulage, d’une pièce de moulage et d’une partie structurelle. Le système de grille et la pièce moulée sont en contact direct avec le plastique et varient avec le plastique et le produit. C’est la partie la plus compliquée et la plus variée du moule, et nécessite le plus haut degré de douceur et de précision.

Le système de contrôle fait référence à la partie du chemin d’écoulement avant que le plastique ne pénètre dans la cavité de la buse, y compris le canal principal, le trou de matériau froid, le canal de dérivation et la porte. Les pièces moulées font référence à diverses pièces qui composent la forme du produit, y compris les moules mobiles, les moules et cavités fixes, les noyaux, les tiges de formage et les orifices d’échappement. La structure typique du moule est illustrée dans la figure.

Route grand public

C’est un passage dans le moule qui relie la buse de la machine d’injection au séparateur ou à la cavité. Le haut du chemin d’écoulement principal est concave pour engager la buse. Le diamètre d’entrée du canal d’écoulement principal doit être légèrement supérieur au diamètre de la buse (O.8 mm) pour éviter les clignotements et éviter que les deux ne soient bloqués en raison d’une connexion inexacte. Le diamètre de l’entrée dépend de la taille du produit, généralement de 4 à 8 mm. Le diamètre du canal d’écoulement principal doit être élargi vers l’intérieur par un angle de 3° à 5° afin de démouler le chemin d’écoulement

Poche froide

Il s’agit d’une cavité à l’extrémité du canal principal pour capturer le matériau froid généré entre ledeux injectionsà l’extrémité de la buse pour éviter le blocage du coureur ou de la porte. Si le matériau froid est mélangé dans la cavité, une contrainte interne est facilement générée dans le produit fabriqué. La poche froide a un diamètre d’environ 8-10 mm et une profondeur de 6 mm. Afin de faciliter la démolition, le fond est souvent porté par le décapant. Le dessus de la tige de démolition doit être conçu comme un crochet en zigzag ou une rainure de dépression afin que le canal principal puisse être retiré en douceur pendant la démolition.

Coureur de split

Il s’agit d’un canal reliant le canal principal et chaque cavité dans un moule à plusieurs fentes. Pour que la fonte remplisse les cavités à une vitesse constante, la disposition des coureurs sur le moule doit être symétrique et équidistante. La forme et la taille de la section transversale du coureur ont un effet sur l’écoulement du plastique fondu, la libération du produit et la facilité defabrication de moules. Si l’écoulement est de quantité égale, la résistance du chemin d’écoulement avec une section transversale circulaire est la plus petite. Cependant, en raison de la petite surface spécifique du passage d’écoulement cylindrique, il est défavorable au refroidissement du passage de dérivation et le shunt doit être ouvert sur les deux moitiés de moule, ce qui est laborieux et facile à aligner. Par conséquent, un coureur de section trapézoïdal ou semi-circulaire est souvent utilisé et est placé sur la moitié du moule avec le décapant. La surface de la courroie doit être polie pour réduire la résistance à l’écoulement afin de fournir une vitesse de remplissage de moule plus rapide. La taille du coureur est déterminée par la variété des plastiques, la taille et l’épaisseur du produit. Pour la plupart des thermoplastiques, la largeur de la section transversale ne peut pas dépasser 8 m, et l’extra large peut atteindre 10-12m, et l’extra petit est de 2-3m. Dans le principe de répondre aux besoins, la section transversale doit être réduite au minimum pour éviter d’augmenter la manœuvre et de prolonger le temps de refroidissement.

Porte

C’est le canal qui relie le canal principal (ou shunt) à la cavité. La section transversale du canal peut être égale au canal principal (ou shunt), mais elle est généralement réduite. C’est donc la plus petite partie de la section transversale de l’ensemble du système de coureurs. La forme et la taille de la porte ont une grande influence sur la qualité du produit. La fonction de la porte est: A. Contrôler la vitesse d’écoulement: B. Lors de l’injection, le matériau fondu stocké dans cette pièce peut être condensé tôt pour éviter le refoulement: C, le matériau fondu est soumis à un fort cisaillement et la température est élevée. , réduisant ainsi la viscosité apparente pour améliorer la fluidité : D, pour faciliter la séparation du produit du système de coureur. La conception de la forme, de la taille et de l’emplacement de la porte dépend de la nature du plastique, de la taille et de la structure de l’article. Généralement, la forme transversale de la porte est rectangulaire ou circulaire, et la section transversale doit être petite et la longueur doit être courte, ce qui n’est pas seulement basé sur les effets ci-dessus, mais aussi parce que la petite porte devient plus grande et que la grande porte est difficile à réduire. L’emplacement de la porte doit généralement être choisi là où le produit est le plus épais et n’affecte pas l’apparence. La taille de la porte doit être conçue pour tenir compte de la nature du plastique fondu.

Cavité

C’est l’espace pour mouler des produits en plastique dans le moule. Les composants utilisés pour former la cavité sont collectivement appelés pièces moulées. Chaque pièce moulée a souvent un nom unique. La partie moulée constituant la forme extérieure du produit est appelée moule concave (également appelé moule femelle), et la forme intérieure (comme un trou, une rainure, etc.) constituant la forme intérieure du produit est appelée un noyau ou un poinçon (également appelé moule mâle). Lors de la conception d’une pièce moulée, la structure globale de la cavité est d’abord déterminée en fonction des propriétés du plastique, de la géométrie du produit, des tolérances dimensionnelles et des exigences d’utilisation. Deuxièmement, la position de la surface de départ, de la porte et du trou d’aération, ainsi que le mode de démolition sont sélectionnés en fonction de la structure déterminée. Enfin, la conception de chaque pièce est réalisée en fonction de la taille de l’élément de contrôle et la combinaison entre les pièces est déterminée. Le plastique fondu a une pression élevée lorsqu’il pénètre dans la cavité, de sorte que les pièces moulées doivent être correctement sélectionnées et vérifiées pour la résistance et la rigidité. Afin d’assurer la surface lisse et belle des produits en plastique et un démoulage facile, la surface en contact avec le plastique a une rugosité Ra>0.32um et est résistante à la corrosion. Les pièces moulées sont généralement traitées thermiquement pour augmenter la dureté et sont en acier résistant à la corrosion.

évent d’échappement

Il s’agit d’une sortie d’air en forme d’auge ouverte dans le moule pour évacuer l’original et le gaz apporté par la fusion. Lorsque le matériau fondu est injecté dans la cavité, l’air stocké à l’origine dans la cavité et le gaz apporté par la fusion doivent être évacués à l’extérieur de la matrice par l’aissoir d’échappement à la fin du flux, sinon le produit aura des pores et une mauvaise fusion. Le remplissage n’est pas plein et même l’air accumulé brûle le produit en raison de la température élevée générée par la compression. En général, le trou d’aération peut être situé à la fin de l’écoulement de la fonte dans la cavité ou sur la surface de pièce du moule. Ce dernier est une rainure peu profonde ayant une profondeur de 0,03-0,2 mm et une largeur de 1,5-6 mm d’un côté de la matrice. Pendant l’injection, le trou d’aération n’a pas beaucoup de fusion suintant, car la fonte va refroidir et se solidifier pour bloquer le passage. Ne pointez pas l’ouverture de l’aissable vers l’opérateur pour éviter que le fusible ne gicle accidentellement et ne blesse des personnes. En outre, l’espace correspondant entre la tige d’éjection et le trou de l’éjecteur, l’espace correspondant entre le bloc supérieur et le décapant et le noyau peuvent être utilisés pour l’échappement.

Partie structurelle

Il fait référence aux différentes parties qui composent la structure du moule, y compris: le guidage, le démoulage, la traction du noyau et diverses parties de la pièce. Tels que l’attelle avant et arrière, le gabarit de boucle avant et arrière, la plaque de roulement, la colonne de pression, la colonne de guidage, la plaque de décapage, la tige de décapage et la tige de retour.

Dispositif de chauffage ou de refroidissement

Il s’agit d’un dispositif de solidification et de mise en forme de la fonte dans le moule. Pour les thermoplastiques, généralement le passage du fluide de refroidissement dans les moules mâles et femelles, le flux circulant du fluide de refroidissement est utilisé à des fins de refroidissement. Le fluide de refroidissement à fournir varie en fonction du type de plastique et de la structure du produit, comme l’eau froide, l’eau chaude, l’huile chaude et la vapeur. La clé est un refroidissement uniforme à haute efficacité, qui affectera directement la qualité et la taille du produit. La disposition des canaux de refroidissement et le choix du milieu de refroidissement doivent être considérés en fonction des propriétés thermiques de la fusion (y compris la cristallisation), de la forme de l’article et de la structure du moule.

Introduction et composition des moules d’injection

Les produits en plastique sont généralement fabriqués par lots ou en grandes quantités. Par conséquent, les moules doivent être utilisés avec une efficacité et une qualité élevées. Après moulage, ils sont moins traités ou non traités. Par conséquent, la conception du moule doit être prise en compte:

1. Déterminez la surface de départ et la position de la porte en fonction des performances et des propriétés de moulage des pièces en plastique.
2. Considérez la capacité de traitement dans l’ingénierie de fabrication du moule, déterminez la conception en fonction de l’état de l’équipement et de la résistance technique, et assurez-vous que le moule est facile à traiter de l’ensemble aux pièces, et il est facile d’assurer la précision dimensionnelle.
3. Tenez compte de la productivité de l’injection, augmentez le nombre d’injections par unité de temps et raccourcissez le cycle de moulage.
4. La taille et la structure du trou, de la colonne, convexe, concave, etc., qui doivent être précises, sont exprimées dans le moule, c’est-à-dire que la pièce en plastique n’est pas traitée ou traitée moins après le moulage.
5. La structure du moule est simple et applicable, stable et fiable, cycle court et à faible coût, facile à assembler et à réparer et à remplacer les pièces d’usure.
6. Sélection et traitement des matériaux de moulage.
7. Production standardisée de moules: Des pièces standard telles que des bases de moule standard, des broches d’éjecteur communes, des pièces de guidage, des bagues de sprue et des anneaux de positionnement sont utilisées autant que possible.
Tout d’abord, la composition de base du moule d’injection

1. Système de contrôle: le flux de matière fondue de la buse de la machine d’injection dans la cavité, y compris le canal principal, le convoyeur, la porte, le puits froid et la tige de traction.
2. Pièces moulées: parties de pièces en plastique moulées, telles que des noyaux, des cavités et d’autres pièces auxiliaires.
3. Système de contrôle de la température: utilisé pour ajuster la température du moule.
4. Système d’éjection de pièces en plastique: y compris le mécanisme de division latérale, le mécanisme d’éjection secondaire, le mécanisme de première réinitialisation, plusieurs séquences et mécanismes de division à distance fixe.
5. Section de montage: Une pièce dans laquelle le fantôme est monté de manière fiable sur la machine d’injection.
6. Système de connexion: Le système de connexion qui rend chaque composant structurel intégral.
7. Système de guidage: pour assurer la précision du mouvement de chaque élément structurel, tel que les colonnes de guidage, les fentes de guidage, etc.

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