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L’expérience de réglage de moule d’injection la plus détaillée

L’expérience de réglage de moule d’injection la plus détaillée
Moulage par injectionTechnologie d’introduction à la machine: Le moulage par injection est une technologie d’ingénierie qui consiste à transformer le plastique en produits utiles et originaux. Les conditions de processus importantes pourmoulage par injectionsont la température, la pression et le temps d’action individuel correspondant qui affectent le flux de plastifiant et le refroidissement.


Tout d’abord, le contrôle de la température

1. Température du baril: La température à contrôler pendant le processus de moulage par injection comprend la température du baril, la température de la buse et la température du moule. Les deux premières températures affectent principalement la plastisation et l’écoulement du plastique, tandis que la dernière température affecte principalement l’écoulement et le refroidissement du plastique. Chaque plastique a une température d’écoulement différente. Le même plastique a des températures d’écoulement et de décomposition différentes en raison de différentes sources ou qualités. Cela est dû à la différence de poids moléculaire moyen et de distribution du poids moléculaire. Les plastiques sont injectés dans différents types. Le processus de plastifiant dans la machine est également différent, de sorte que la température du cylindre sélectionné est également différente.


2. Température de la buse: La température de la buse est généralement légèrement inférieure à la température maximale du baril. Il s’agit d’éviter le « phénomène d’écoulement » de la fonte dans la buse droite. La température de la buse ne doit pas être trop basse, sinon elle provoquera une condensation précoce de la fonte pour bloquer la buse ou affectera les performances du produit en raison de l’injection de l’agrégat précoce dans la cavité.


3. Température du moule: La température du moule a une grande influence sur les propriétés intrinsèques et la qualité apparente du produit. La température du moule dépend de la présence ou de l’absence de cristallinité du plastique, de la taille et de la structure du produit, des exigences de performance et d’autres conditions du processus (température de fusion, vitesse d’injection et pression d’injection, cycle de moulage, etc.).


Deuxièmement, le contrôle de la pression


La pression pendant le processus de moulage par injection comprend la pression de plastifiante et la pression d’injection, et affecte directement la plastisation des plastiques et la qualité des produits.


1. Pression de plastifiant: (contre-pression) Lors de l’utilisation d’une machine d’injection à vis, la pression que la fusion supérieure de la vis reçoit lorsque la vis tourne vers l’arrière est appelée pression de plastifiante, également appelée contre-pression. Cette pression peut être ajustée par une soupape de décharge dans le système hydraulique.


Dans l’injection, la pression de plastifiante est constante avec la vitesse de rotation de la vis. Lorsque la pression de plastifiant est augmentée, la température de la fonte est augmentée, mais la vitesse de plastifiante est réduite. De plus, l’augmentation de la pression de plastifiant rend souvent la température de la fonte uniforme, le mélange du colorant uniforme et la décharge du gaz dans la fusion. En fonctionnement général, la détermination de la pression de plastifiant doit être aussi faible que possible pour assurer la qualité du produit. La valeur spécifique varie selon le type de plastique utilisé, mais dépasse généralement rarement 20 kg/cm 2 .


2 Pression d’injection: Dans la production actuelle, la pression d’injection de presque toutes les machines d’injection est basée sur la pression exercée par le piston ou le haut de la vis sur le plastique (convertie à partir de la pression d’huile). La pression d’injection joue un rôle dans le moulage par injection en surmontant la résistance à l’écoulement du plastique du baril à la cavité, en donnant le taux de remplissage de la fusion et en compactant la fusion.


Troisièmement, le cycle de moulage

Le temps nécessaire pour terminer un processus de moulage par injection est appelé cycle de moulage, également connu sous le nom de cycle de moulage. Il comprend en fait les parties suivantes:


Cycle de moulage: Le cycle de moulage affecte directement la productivité du travail et l’utilisation de l’équipement. Par conséquent, dans le processus de production, le temps pertinent dans le cycle de moulage doit être raccourci autant que possible sous la prémisse d’assurer la qualité. Le temps d’injection et le temps de refroidissement sont de la plus haute importance tout au long du cycle de moulage et ont une influence décisive sur la qualité du produit. Le temps de remplissage dans le temps d’injection est directement inversement proportionnel au taux de remplissage, et le temps de remplissage en production est généralement d’environ 3-5 secondes.


Le temps de maintien dans le temps d’injection est le temps de pression du plastique dans la cavité, qui représente une grande proportion de tout le temps d’injection, généralement environ 20-120 secondes (les parties extra-épaisses peuvent être aussi élevées que 5-10 minutes). Avant la fusion de la fonte à la porte, la quantité de temps de séjour a un effet sur la précision dimensionnelle du produit. Si c’est plus tard, cela n’a aucun effet. Le temps de maintien a également la meilleure valeur, qui dépend de la température du matériau, de la température du moule et de la taille des principaux coureurs et portes. Si la taille et les conditions de processus des principaux coureurs et portes sont normales, c’est généralement la valeur de la pression à laquelle la plage de fluctuation du retrait du produit est la plus petite.


Le temps de refroidissement est principalement déterminé par l’épaisseur du produit, les propriétés thermiques et les propriétés de cristallisation du plastique, ainsi que la température du moule.


Le point final du temps de refroidissement doit être basé sur le principe de s’assurer que le produit ne provoque pas de changements pendant la démolition. Le temps de refroidissement est généralement compris entre 30 et 120 secondes. Le temps de refroidissement n’est pas nécessaire, ce qui non seulement réduit l’efficacité de la production, mais complique également les pièces compliquées. Il est difficile de libérer le moule, et même la contrainte de libération du moule est générée lorsque le moule est libéré. D’autres moments du cycle de moulage sont liés à la continuité et à l’automatisation du processus de production, ainsi qu’au degré de continuité et d’automatisation.


La machine de moulage par injection générale peut être ajustée selon les procédures suivantes:


Ajustez la température du canon au milieu de la plage et ajustez la température du moule en fonction de la plage de température fournie par les données du fournisseur de matériaux.


Estimer la quantité de colle nécessaire pour ajuster la machine de moulage par injection aux deux tiers de la taille maximale estimée de la grenaise. Ajustez la course de la bande arrière (pompage). Estimer et ajuster le temps d’injection secondaire et ajuster la pression d’injection secondaire à zéro.


Ajuster initialement la pression d’injection du premier étage à la moitié (50%) de la limite de la machine de moulage par injection; ajuster la vitesse d’injection au plus haut. Estimez et ajustez le temps de refroidissement requis. Réglez la contre-pression à 3,5 bars. La résine dégradée dans la cartouche est retirée. Utilisez le mode de moulage par injection semi-automatique; démarrer le processus de moulage par injection et observer l’action de la vis.


La vitesse et la pression d’injection peuvent être ajustées de manière appropriée selon les besoins, et si le temps de remplissage est raccourci, la pression d’injection peut être augmentée. Comme mentionné précédemment, la pression finale du remplissage peut être ajustée à 100% de la pression d’injection primaire en raison d’un processus avant le remplissage complet. La pression doit finalement être ajustée suffisamment haut pour que la vitesse maximale pouvant être atteinte ne soit pas limitée par la pression réglée. S’il y a un flash, vous pouvez réduire la vitesse.


Après chaque période d’observation, la quantité de colle et le point de commutation sont ajustés. La procédure de réglage est telle qu’il est possible d’obtenir un remplissage de 95 à 98% du poids de la grenaie lors de la première étape du moulage par injection.


Lorsque le volume d’injection, le point de commutation, la vitesse d’injection et la pression du premier étagemoulage par injectionsont correctement ajustés, la procédure de maintien de la pression du deuxième étage peut être effectuée.


Ajustez la pression de maintien au besoin, mais ne remplissez pas trop la cavité.


La vitesse de la vis est ajustée pour s’assurer que la fusion est terminée juste avant la fin du cycle et que le cycle d’injection n’est pas limité.


Réduisez le temps de cycle pour augmenter la productivité

Pour la plupart des mouleurs par injection, le cycle d’injection peut affecter directement deux objectifs principaux:

1. Obtenez plus de pièces de la machine chaque jour;

2. Les pièces répondent aux exigences des invités.